Sistemas pick-and-place utilizam robôs ou pórticos servo-acionados para posicionar cada produto na caixa com precisão. É a tecnologia certa quando o produto é frágil, tem geometria irregular, exige orientação específica ou quando a linha convive com muitos SKUs e trocas rápidas.
Ideal para itens frágeis — vidros, frascos de cosméticos, chocolates, sachês — onde qualquer queda ou colisão gera perda de qualidade e retrabalho.
Troca de formato via software: receitas por SKU, ajuste automático de garra e visão, sem depender de intervenção mecânica pesada.
Layouts em camadas, tabuleiros, orientações alternadas, encaixe justo — a programação da célula define o padrão sem alterar o hardware.
Células compactas com robôs delta ou SCARA cabem em plantas com pouca área livre e se integram a esteiras existentes.
Um sistema de visão identifica a posição e orientação de cada produto na esteira. O robô — normalmente delta, SCARA ou de 6 eixos — pega o item com garra por vácuo, pinça ou magnética e o deposita na caixa seguindo um padrão programado. A caixa é fornecida por um formador integrado e segue para uma seladora após completar o pack.
Sempre que o produto exige delicadeza, orientação controlada ou quando o portfólio muda com frequência. Cosméticos com múltiplos SKUs sazonais, chocolates e bombons, frascos farmacêuticos, sachês e produtos irregulares são casos clássicos. Também é a tecnologia natural quando velocidades altas coexistem com trocas curtas — algo difícil de resolver com solução mecânica.
Wrap-around ganha em altíssima cadência de um mesmo SKU e caixas rígidas. Pick-and-place ganha em flexibilidade, produtos delicados e padrões complexos de arrumação. Em muitas plantas, as duas convivem: wrap-around nos SKUs de alto giro e uma célula robotizada nos itens especiais.
Estudo de célula (robô, garra, visão), simulação de ciclo, integração com o formador de caixas e a seladora, comissionamento em fábrica e FAT/SAT com meta de OEE. A engenharia é própria — programação, mecânica, elétrica e visão em uma única equipe.
Por robô, sim — normalmente entre 60 e 200 produtos/min por braço. Mas células com múltiplos robôs em paralelo atingem velocidades comparáveis a wrap-around, com muito mais flexibilidade.
Depende do portfólio. Muitas linhas usam garras universais com vácuo multizona ou trocador rápido de ferramenta, permitindo lidar com toda a família de SKUs sem intervenção mecânica.
Sim. A Trialo projeta a célula considerando o layout atual — esteira de entrada, formador, seladora e saída para paletização — e cuida da integração elétrica e de PLC.
Depende do número de SKUs, do custo de mão de obra atual e da taxa de perdas por manuseio. Em projetos típicos de cosméticos e chocolates o payback fica entre 18 e 30 meses.
Um engenheiro da Trialo analisa seu volume, formatos e layout atual e retorna com uma proposta técnica em até 5 dias úteis.
